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海上柔性精密无缝钢管的设计依据是 API 17J 、 17K 和 RP 17B 。陆上用柔性精密无缝钢管的设计标准稍微偏离了 API 标准的要求,使用 API 17J 分类方法和材料,其压力、拉力和破坏极限均在规定的范围内。试验是按照 API RP 17B 的要求进行的。终端配件的设计要能满足维持结构的完整性,确保内、外挤压成型层密封的要求,并且能够保证将拉力和压力负载传递到管子结构上。终端配件的样品经过和轴向拉力试验. 造成冷拔无缝钢管壁厚不均匀的主要原因是什么:冷拔无缝钢管厚壁不均匀成因:管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均。穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定。穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均。冷拔无缝钢管厚壁不均匀措施 采用较低的穿孔速度,以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后,匹配的导盘也做相应调整。 关注导盘使用状态并加大对导盘螺栓的检查力度,降低导盘在轧钢时的窜动幅度,保证抛钢稳定。
具有以下特点:生产效率高:用传统的方法生产一根内径420毫米,12米长的缸筒需154小时,用冷轧方法生产只需4分钟。正品率高:由于镗孔的滚压头兼起导向作用,在切削过程中,毛坯管由于自重产生挠度,致使滚压头和镗刀走偏,造成废品。正品率只能达到60%左右,而用冷轧方法生产,正品率可达95%以上。 金属利用率高:用传统的镗孔方法制造缸体,金属利用率只有50-70%。用拉轧方法生产时,金属不但不被切削成铁末,反而可以得到30%的延伸,金属利用率可达95%。能改善成品管金属的机械性能:用拉轧方法生产,使毛坯得到30%以上的塑性变形,由于加工硬化而使成品管金属的强度限大为提高。一般在成品管内层强度限提高达60%。 高精度冷轧管是用无缝热轧钢管、直缝焊管为坯料,经过化学处理后在专用冷轧机上,通过特种变形原理设计的模具进行拉轧,生产出高精度管。其尺寸精度达H10~H8,直线度达0.35~0.5mm/m,表面粗糙度达Ra1.6-0.4。生产工艺流程如下:进料——外观检查——机械清理——机械清理——退火——矫直——管头加工——酸洗——中和——水 洗——鳞 化——皂 化——拉 轧——检 查——切定尺——珩 磨——端部加工——矫 直——总装——试压——装箱。
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